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管道防腐處理

 管道防腐是什么?
  管道防腐是指在管道在使用過程中受到用環境與輸送介質的影響引起管道發生腐蝕現象。如果管道不做好防腐準備,會給運輸帶來很多的不便,也可能會發生重大的損失。


  管道防腐的重要性:
  根據我國統計數據,每年國內的管道腐蝕直接經濟損失2800多億,目前全球每年因腐蝕損失高達5000億美元。
  70年代以來,在極地、海洋等嚴酷環境中敷設管道,以及油品加熱輸送而使管道溫度升高等,對涂層性能提出了更多的要求。因此,管道防腐涂層越來越多地采用復合材料或復合結構。這些材料和結構要具有良好的介電性能、物理性能、穩定的化學性能和較寬的溫度適應范圍等。


  管道防腐方法:
  用涂料均勻致密地涂敷在經除銹的金屬管道表面上,使其與各種腐蝕性介質隔絕,是管道防腐基本的方法之一。防腐蝕涂料品種繁多,其性能和用途各有不同,其中涂層技術是要在金屬表面上形成一層絕緣材料的連續覆蓋層,將金屬與其直接接觸的電解質之間進行絕緣(防止電解質直接接觸到金屬),即設置一個高電阻使得電化學反應無法正常發生 .


  鋼管防腐技術要求(參考)
  一、管道防腐
  鋼管的防腐按圖紙要求,采用環氧煤瀝青漆外包玻璃絲布,外涂面漆防腐
  外壁施工工藝流程:管道除銹→涂底漆→遍面漆→第二遍面漆→纏玻璃絲布→面漆→面漆;
  內壁施工工藝流程:管道除銹→涂底漆→遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆
  1、管道除銹
  涂底漆前管子表面應清除油垢、灰渣、鐵銹、氧化鐵皮。采用噴砂除銹其質量標準達到Sa2.5級。
  2、管子表面除銹后涂底漆,之間時間間隔不超過8小時,涂底漆時,基面應干燥。底漆涂刷均勻、飽滿,不得有凝塊、起泡現象,管兩端150~250mm范圍內不得涂刷。
  3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃絲布,底漆和遍面漆涂刷的時間間隔不超過24小時。
  4、環氧煤瀝青涂料采用雙組份,常溫固化型的涂料;玻璃絲布采用干燥、脫蠟、無捻、封邊、中堿、經緯密度為10*12根/cm~12*12根/cm的玻璃絲布。面漆涂刷后立即包扎玻璃絲布,玻璃絲布的壓邊寬度為30~40mm,接頭搭接長度不小于100mm,各層搭接接頭相互錯開。玻璃絲布油浸透率達95%以上,不得出現大于50mm*50mm的空白,管端留出150~250mm階梯形搭茬。
  5、管道接口處施工要在焊接試壓合格后進行,新舊防腐壓邊不小于50mm,接頭搭接長度不得小于100mm,接茬處應粘接牢固、嚴密。
  6、鋼管外壁涂層機構:一底兩面一布兩面,干膜總厚度400?m。
  7、鋼管內壁涂層機構:一底三面,干膜總厚度300?m。
  二、管道防腐檢測
  1、涂層檢查與驗收:
  ①表面涂裝施工時和施工后,應對涂裝過的工件進行保護,防止飛揚塵土和其它雜物。
  ② 涂裝后的處理檢查,應該是涂層顏色一致,色澤鮮明光亮,無皺皮,起泡,流掛,漏涂等缺陷。
  ③涂裝漆膜厚度的測定,用觸點式漆膜測厚儀測定漆膜厚度,漆膜測厚儀一般測定3點厚度,取其平均值。
  2、質量檢測
  ① 質量檢測根據設計規定采用抽樣檢測的方式進行。
  ②用目視逐根檢查。覆蓋層表面應均勻、平整、無氣泡、皺褶、凸瘤及壓邊不均勻等覆蓋層缺陷
  ③漆膜厚度用磁性測厚儀測定,在單節鋼管的兩端和中間的圓周上每隔1.5米測一點,漆膜厚度應滿足兩個85%:即85%的測點厚度達到設計要求,達不到厚度的測點,其小值應不低于設計厚度的85%;
  ④用針孔檢查儀檢查針孔,如發現針孔,用砂紙砂輪機打磨補涂;
  ⑤漆膜厚度不足或有針孔,返修固化后應復查,不合格的要再次返修,直至合格;
  ⑥附著力檢查,使用硬質刀具在涂層上劃一個夾角為60的切口進行抽查,應劃透涂層直達基材,用膠帶粘貼劃口部分,撕掉膠帶事后觀察劃痕處,涂層應無剝落。也可有在同一條件下噴漆的樣板上進行檢查。

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